История строительства Плавдачи


Первый этап - думы, расчеты, чертежи и прочая головная боль

 

    Изначально вырисовывались следующие проблемы:
1. Место для строительства (и последующая стоянка)
2. Как зарегистрировать в ГИМС
3. Собственно сам проект.
    Последовательность решения выше перечисленных проблем роли не играет, т.к. эти вопросы должны быть решены ДО начала строительства. Все сразу или по отдельности. По месту строительства, стоянке и регистрации в ГИМСе вопросы решились на удивление легко и даже приятно. В ГИМСе посмотрели чертежи и дали "добро", типа - проблем с регистрацией у меня не будет. Место стоянки (и пригляд) нашел через знакомых, на конце огорода частного двора к которому подступает старица с выходом на реку. Останавливаться подробно на этом не буду - каждому своё. А вот на проэкте остановлюсь чуть подробнее. Изначально я задумал довольно сложную конструкцию. В двух словах, упуская подробности, должна получиться платформа (катамаран), на которую будет заезжать автодом, парковаться, и для движения всего этого по воде, использоваться двигатель автодома. Рулевое управление - так-же от передних колес автодома. По сути кабина авто превращается в рубку. Технически это возможно. Но этот вариант я оставляю на проработку. Дальше будет видно.
    Я решил действовать от простого к сложному. Для начала нужно построить сам "мост". Т.е. два поплавка соединить рамой из профилированных металических труб. Испытать конструкцию на земле под тяжестью автодома ( я слово «сопромат» слышал краем уха, поэтому всё делаю «на глаз»)). Спустить на воду, отцентровать автодом, проверить ходовые качества под подвесным мотором. Оборудовать пост управления. Постелить палубу вокруг автодома. Ну и тент, лееры, огни и пр. Это программа-минимум на этот год. Как дело пойдет - увидим. На данном этапе этого достаточно для отдыха на воде. Все дальнейшие улучшения, вплоть до второй палубы (солярия), душа и множества чего можно ещё придумать (подсмотреть у других) и надстроить (!) - можно делать потом. Даже во время самого отдыха.
    Поплавки. Много рыл в Инете, перелопачивал форумы, считал и просчитывал различные варианты. Это и есть - головная боль. Решиться на один какой-то вариант, после чего обратной дороги уже нет (или выбросить уже потраченные деньги на ветер). Как всегда - победила лень! Решил купить готовые поплавки. В основном на этот выбор повлиял тот факт, что ГИМСу смогу предоставить официальные документы на сертифицированный продукт, который уже используется в судостроении. Да и понравились. Вот такие - http://www.greenlife-vbg.ru/modul.htm Честно говоря - выбора из готовых, можно сказать, и не было.
     В проекте заложил размер 12х5 метров. Ширина - из расчета свободного перемещения вокруг автодома по палубе, и достаточного места на носу для чаепитий солидной компании (разрешенные 12 человек). Понтоны при такой размерности состоят каждый из 10 блоков и при загрузке в 5 тонн (включая собственный вес) осадка будет в 35 см. Реально я пока не представляю где я наберу такой вес, поэтому расчетная осадка вряд-ли достигнет 30см.
Подвесной двигатель у меня в наличии пока только Хонда 4-х тактный, 4.5 л\с. Потащит ли он такую плавучую платформу против течения или нет - от этого много будет зависеть. Но, повторяюсь, поживем - увидим!



ИТАК:

Второй этап - Поездка в Выборг за понтонами

Вот тут уже планы поменялись. Люди, с которыми я общался по поводу приобретения понтонов (пластиковых блоков, точнее - полиэтиленовые) повели себя странно. А именно - перестали мне отвечать на письма. Наверно я много задавал вопросов, и им надоело отвечать. Может и другие причины, но я настаивать не стал. Если продавцы не желают продавать свой товар, да ещё и в условиях кризиса - это их дело. Мутное, причем. А так как я метался между выбором, то я решил - фиг с ним, с полиэтиленом. И с Выборгом. Во-первых готовый полиэтилен - самый дорогой вариант, во-вторых я не получил ответы на все свои вопросы и меня терзали сомнения насчет надежности полиэтиленовых понтонов на истирание (при швартовке к необорудованному берегу) и многое другое. Решил - буду делать металические поплавки. Дешевле. Надежнее и крепче. Ремонтнопригоднее. Страх перед коррозией конечно есть, но каждый поплавок можно снять и зачистить, перекрасить, подварить, если что. Причем каждый поплавок можно снять прямо на воде, не вытаскивая судно на берег. А если с полиэтиленовым что случиться - менять каждый раз целиком, ездить в Выборг за каждым? Если я при заезде на понтон придавлю пластик к дну или наскочу на что нибудь и он лопнет, то металл выдержит однозначно... Быстренько пересчитал свой проект и он мне понравился больше. В этом случае я уже не связан размерами и грузоподъемностью готовых изделий - поплавков. Отталкиваясь от размерности продаваемого листового металла и дабы уменьшить количество "резок" при раскрое я остановился на таком размере понтона - 1.25м Х 1.25м Х 0.6м. Носовые - под углом. По 8 штук на борт (плюс носовые) при осадке в 20 см, дадут грузоподъемность не менее 5 тонн. Мудро решив сначала сделать только один такой понтон, чтоб понять какие грабли вылезут при производстве, я купил только два листа металла (1.25 Х 2.5) нарезал уголок 25х25х4 для остова и начал в гараже осваивать таинство сварочных работ. Года два назад я купил себе аппарат для плазменной сварки "Мультиплаз 2500М" и сразу говорю - никакого образования и обучения по сварочным работам у меня не было и нет. Однако, как говорят, - "я видел как это делается" :) Конечно я много тренировался на металлоломе, резал, сваривал куски металла и даже много чего сделал и дома и в гараже. Но профессионалом себя не чувствую, хотя, однако, уверен в своих силах. Поэтому и решил пока сделать только один понтон. Я много думал, читал, и к сварке отнесся ответственно. Сразу скажу - металл у меня всё равно повело, но в разумных пределах. Проблема оказалась в качестве шва. При проверке на герметичность (давлением) оказалось очень много, хоть и маленьких, дырочек. Короче на данном этапе я совершенствуюсь в сварке (переварке).

Спускать на воду решето не хочется. Если не получиться - буду думать что делать дальше. И ещё одна проблема - если б даже у меня сразу получались хорошие сварочные швы - все-равно на производство одного понтона (а их надо 18!!) у меня ушла неделя, включая два выходных дня (в рабочие дни с 19:00 до 22:00). Простой подсчет показывает - спуск на воду этим летом не реален. Не хочу работать в выходные!! Хочу рыбку ловить. Отдых организму в моем возрасте просто необходим. Вобщем настраиваюсь на осень, а то и на следующий год. Вот такие пироги....

Третий этап - Первый блин комом

Чтоб привязаться ко времени, датам. Когда я задумал сей проект - не помню. Но тетрадь для записей мыслей я завел в конце ноября 2008 года. Первые листы металла я купил 11 февраля 2009 года, тем самым ознаменовал начала строительства. "Заложил на стапель", так сказать, первый понтон. Стапеля у меня никакого, конечно, нет, кроме деревянных планок на полу. Но дата - есть!

Первый понтон у меня получился не только дырявым. Когда я в отчаянии решил проварить швы в тех местах где "мыльно пузырились" дырки, металл повело ещё сильнее. Я сел и стал чесать репу. Налицо явно не запланированный дефект - состыковать понтоны плотно друг к другу не удастся. Плоскости вспучились, и чтоб не тёрлись друг о друга (протрётся краска до металла и пойдет коррозия) придётся делать щели до 5 см. Явно вариант не проходит. Даже на маленькой скорости такие щели будут образовывать своё волнообразование, т.е. лишнее сопротивление. Что не есть гуд. Забегая вперед скажу, что когда я начал его резать на листы для второго понтона, то сильно был поражен теми внутренними напряжениями в металле, которые "повылазили" при резке! И я бы на такой "бомбе" плавал бы! Да и сам размерчик получился очень большой. На бумаге - одно, а в действительности.. Так как я не планировал загонять на свой понтон даже легкие танки, то дочесал репу до принятия следующего этапа в своем творчестве - делаю понтон меньше! Чтоб не покупать снова два листа металла, я вырежу его из уже готового понтона. В связи с этим размер делаю 1м х 1м х 0.55м. Объем сварочных работ уменьшаю до минимума (ну не сварщик я!!, по крайней мере, чтоб варить герметичные швы) - только варю остов из уголка. Листы металла вырезаю по размеру и обшиваю им остов с посадкой на винты с потайными головками через каждые 4 см. На клей-герметик для судостроения. После моих "швов" данный способ вырисовывался в моем воображении даже более надежнее. При этом я ещё решил заполнять каждый понтон пенопластом (благо размеры его в продаже четко подошли к размеру понтона 1мх1м). Причем с заливкой оставшихся небольших щелей строительной пеной. Пена приклеет пенопласт между собой (листы толщиной по 5 см.) и с листами металла. Надеюсь, что отсутствие воздуха внутри понтона исключит такие эффекты, как "бум" понтона при нагреве воздуха внутри него днем и остывании его ночью. Хоть это и удорожает конструкцию, но даже сквозная коррозия уже не будет страшна, пока не сгниет почти весь металл. Хоть и самый дешевый пенопласт и впитывает воду он (относительно) быстро, но на всё нужно время - и сквозная дырка не сразу появится, и пенопласту надо время впитать достаточно воды. Однозначно одно - вдруг на дно я не пойду!

Хочу напомнить всем читающим, что я здесь излагаю практически все свои мысли по ходу строительства. Это не означает, что я профессионал в судостроении, что мои мысли правильны, или я кого то учу - делайте мол только так, как я сделал. Не надо в меня кидать камнями. Как кто-то сказал, что Ноев ковчег построил любитель, а Титаник - профессионалы. Мне нравиться думать, решать конкретные задачи. Творчество, воплощение своих идей в реальном изделии - приносит мне особое счастье и радость....Ну, об этом уже писАлось, и не раз...

Как мог, нарисовал чертёж проекта. Он уже немного изменился по ходу обдумывания. Отказался от мысли использовать в качестве основного двигателя двигатель автодома. Для начала поставлю подвесной, но буду экспериментировать с гребными колесами. Как я к ним пришел - долгая история. Много читал, думал... ну и "по совету друзей". На каждое гребное колесо - по отдельному двигателю с автоматическим сцеплением и вариатором (+ с обязательным реверсом). Движки присмотрел от квадроциклов, по 10 лошадок на колесо. Должно хватить. (движки стоят по 550 долларов, а подвесник на 20 лошадей - ценник начинается от 4 тысяч) Всё управление судном, по идее, будет как на гусенечном ходу - по паре рычагов на движок. Газ и вперед-назад. Думаю их можно будет объеденить в один рычажок - вперед-назад (чем дальше тем газа больше). Оба колеса будут на корме, т.к. судно уже шире не сделать (и так 4.5 метра - не во всякую протоку войдет), и Уже нельзя - автодом диктует свою ширину. Более того - при размещении колес по бокам высока вероятность их повреждения при швартовке судна боком. В нешироких речках только боком и можно пришвартоваться, чтоб не перегородить всю речку :). Как судно будет маневрировать при вращении колес враздрай, при расположении их на корме, - покажет время (и эксперимент). Но такое применение колес в настоящее время не только имеет место быть, но и имеет тенденцию к возраждению.


Одновременно я стал себя приучать к мысли, что спешка тут не получиться, а потому не надо нервничать и гнать работу. Буду делать неспеша, основательно. Думаю, что поживу ещё трохи и успею насладиться хождением на своем судне по речкам. А если доживу до пенсии и к тому времени на Днепре на границе с Украиной всё-таки сделают водный пограничный переход - то и до Черного моря можно дойти. В мае - уйти, в сентябре вернуться. А пока мне сняться сны только об этом......

Одна из проблем. Нигде не смог найти обычный зенкер. На рынках приходилось подчас самому объяснять что это такое. Решение пришло заточкой метчика под углом 90 градусов. Работает хорошо...


Четвертый этап - Отработка технологии

У меня выработалась "технология" производства понтона. Вкратце это выглядит так:
1. Остов, "скелет" будущего понтона изготавливается из металлического уголка 25х25х4. Покупаю на любой металлобазе. Режу (там-же) на 8 кусков по 1 метру и 4 куска по 0.5 метров.

Уголок подрезаю таким образом, чтоб полочки уголка получились в одной плоскости.

Используя струбцины, и на ровном основании, собираю прямоугольник.

Тщательно вымеряю все углы. Прихватываю. Промеряю углы и размеры ещё раз и при необходимости легко рихтую молотком. Окончательно провариваю с обоих сторон. Повторяю такой "квадрат" второй раз. Собираю конструкцию полностью, тщательно проверяю все соизмерения и углы.

И получается вот такой остов:

Зачищаю швы с наружной стороны до ровной плоскости.


2. Вырезаю листовой металл по размерам 1метр х 1 метр (2 штуки) и 1метр на 0.55м (4 штуки). Использую лист холодного катания, толщиной 2 мм.
3. Последовательно по каждой плоскости - кладу лист на "скелет". Сверлю одну дырку, режу резьбу и закрепляю лист от сдвигания. После этого сверлю ещё несколько дырок, и так-же, нарезав резьбу, притягиваю весь лист к плоскости остова. С помощью специально размеченной линейки (деревянной планки) намечаю керном с ходом в 4 см будущие отверстия. Сверлю их (на весь понтон - примерно 400 штук!) сверлом в 4.2 мм, с помощью вот такой приспособы советских времен

режу резьбу шуруповертом специальным, "машинным" метчиком.
4. Откручиваю и сдвигаю в сторону лист металла, и зенкую все отверстия
5. Переворачиваю лист и зачищаю металл по краю. Тем самым снимаю все заусенцы получившиеся при сверлении и зенковке, а так-же подготавливаю металл для клея-герметика (очистка от ржавчины и смазки, покрытой лист при производстве (складировании)
6. Снимаю лист (пометив или запомнив его положение относительно "остова") и зачищаю сам остов. Использую зачистной круг, так называемый "лепестковый" изготовленной из крупной наждачной бумаги.
7. Снизу вверх (т.е. изнутри наружу) закручиваю пару болтиков, которые будут служить направляющими штифтами, когда я буду накладывать лист на остов, чтоб предотвратить "смазывание" клея. Даже если работать двоем - это не помешает. А я работаю один, а листы тяжелые - на вытянутых руках трудно ровно положить.
8. Наношу клей-герметик непрерывным валиком на поверхность "полочки" остова. Беру лист и сопоставив дырки в листе на штифты в остове, опускаю. Используя шуруповерт, последовательно закручиваю и затягиваю все винтики по периметру листа. Герметик ровно распределяется по всей толщине, заполняя и отверстия под винтики. Так как никаких внутренних напрягов при этом не наблюдается - получается очень ровный "ящик". Винты-штифты переворачиваю.
9. Покупаю пенопласт, самый дешевый. Листы 1 метр х 1 метр. Толщиной 5 см. Лучше 10 листов по 5 см и один - 2-3 см. Внутри ящика протираю металл тряпкой с бензином, но особо не усердствовая. Наношу пену монтажную на дно ящика и кладу первый лист. Заполняю пеной щели и кладу второй лист. После нескольких слоев (3-4) я ставил сверху груз (4 канистры с маслом) и ждал, когда пена "отработает". Затем продолжал. Самые верхние слои пришлось ломать и составлять их уже в ящике, т.к. целиком не лезут. Когда всё застыло понтон получился не "гулким". Не знаю что к чему приклеилось - пенопласт к металлу или наоборот, но цель достигнута - в результате не сильного удорожания конструкции (где-то на 30 долларов) понтон получился как цельный. Непотопляемый - однозначно. Крепкий. Ремонтопригодный, и даже сквозная коррозия не страшна, если до этого и дойдет.
10. Закрываем всё это верхним листом и приступаем к зачистке, грунтованию и покраске. Но это я ещё не делал. Терзают меня пока сомнения что применить. Ах да! Ещё - "Ухи". Это крепёж, которыми понтоны будут крепиться к мосту. Я не уверен в их правильности контрукции, поэтому упускаю описание. Если "сработает" - опишу. Может придется всё переделывать....


Пенопласт уложен. Осталось закрыть крышкой и покрасить. И ещё сделать таких понтонов 19 штук!!!!! Плюс два носовых.... Может к осени 2010 года успею......

Первые два блока будущих понтонов полностью готовы, покрашены и поехали к месту будущей сборки и спуска на воду. Пока будут стоять и ждать остальных.

Процесс подготовки к покраске и сама технология, которую я применил:


Как всегда - выбор, чем красить, был долог и мучителен. Лазил по специализированным форумам и по другим источникам со своими вопросами, Остановился на таком выборе - эпоксидная грунтовка-краска Темакоут RM-40 TCH и полиуретановая краска Темадур 50 TCH (по грунтовке выше ватерлинии). Всё фирмы Тиккурила. Забегая вперед скажу, что от полиуретановой краски я отказался на 5 понтоне. Проще и быстрее просто покрывать грунтом-краской в три слоя. А ультрафиолет до понтонов (под палубой) не доберется.
Прежде чем красить, нужно металл подготовить. Тиккурила требует перед грунтом пройтись пескоструем. Но в одном месте сайта они сделали поблажку и разрешили зачистку металла шлифовальным (лепестковым) кругом. Что собственно я и сделал, т.к. это намного проще и применимо для гаража. После зачистки я обрабатываю металл специальным средством - ЗиМ (на первом фото, слева направо - сам пузырь), просто кисточкой вечером намазываю (второе фото) и ухожу домой, утром смываю что осталось, сушу феном и обезжириваю - получаю какое-то покрытие (фото третье). Я не химик, а на пузырьке об этом ни слова, наверно военная тайна, но в любом случае адгезия с грунтом отличная. Обещают, типа, что ржавчина не будет распространяться под краской по поверхности от, допустим, царапины.
На четвертом фото моё "изобретение" для удобства работы в гараже. Чем ходить вокруг понтона, пусть он крутиться сам! Между листами ДСП - так называемый "круг здоровья". Красить очень удобно - не вставая со стула - со всех сторон.
Ну и сама покраска. Тут ничего сложного. Краскопульт в руки и вперед. На лицо - "намордник" (обязательно!!) с защитой от газов (не помню точно от чего, но не от пыли точно). Эпоксидная краска, а точнее - отвердитель, однозначно здоровья не добавляет. А разбавитель на "раз" прожигает пластиковые одноразовые стаканчики...
Уже ноябрь 2009 года. Дело движется, но очень медленно. В гараже поддерживается температура в пределах 12 градусов и все процессы замедляются - особенно затвердевание герметика. А так как нужно ещё 12 понтонов и быстрее чем понтон в месяц у меня не получается изготовить по нынешней технологии, то спуск на воду весной следующего года невозможен. Ведь кроме самих модулей понтонов надо ещё много чего построить. Есть мысли по этому поводу, только чуть позже... А пока - готовая куча понтонов, включая два носовых и один кормовой. На пять метров длины судна уже набрал.

Новый этап - Переходим на стеклопластик

Почему, собственно?
1. Конечно хочется побыстрее. По применимой мной технологии, которая была раскритикована в пух и прах на судостроительных форумах, работа идет очень медленно. Так медленно, что уже даже самому надоело. Пришло решение попробывать перейти на стеклопластиковые понтоны. Я заказал и купил блоки пенопласта достаточной плотностью (35 кг. на куб.метр) размером 2х1х0.55м. Один такой блок заменит два металических. Т.е. вместо оставшихся 12 металических мне нужно сделать только шесть стеклопластиковых. Просчитал необходимое количество и на Полоцком заводе стекловолокна купил рулон ровинговой (это грубая и толстая ткань) стеклоткани и три рулона обычной Т11. Эти ткани специальные конструкционные и прямой замасливатель предназначен именно для эпоксидной смолы. Т.е. никакого отжига не требуют. Первый стеклопластиковый понтон я сделал за две недели. Равноценные по объему металические я бы делал два месяца, а то и дольше. Налицо значительный выигрыш по времени. При этом я только начал, не имея опыта. Думаю дальше пойдет работа чуть быстрее...
2. Стеклопластиковый понтон значительно легче металического, при одинаковой, скажем так, грузоподъемности. При сборке судна я смогу автодом поставить ближе к корме, дабы на носу было побольше свободного места для пассажиров (чаепития). Распределяя понтоны по длине судна я смогу выровнять дифферент. Применение этих шести стеклопластиковых понтонов дают мне (при одинаковой расчетной осадке) дополнительную тонну грузоподъемности. Т.к. от металических понтонов я не отказываюсь - собственная масса судна остается достаточна, чтоб судно не болталось на волнах как щепка.
3. Смолу и отвердитель пришлось заказывать в Москве. Почитав информацию и узнав, что предлагается в Минске, остановился на эпоксидном компаунде Этал-370 и отвердителе Этал-45М. Ничуть не жалею - работать приятно и спешка не нужна. Просчитав все расходы и сравнив с расходами на металическое понтоностроение, пришел к выводу - дороже выходит, но совсем незначительно. Это удорожание с лихвой окупается скоростью работы, простотой технологии и нет необходимости думать о защите от коррозии. Все остальные страшилки про эпоксидную смолу на самом деле - детские.

Итак - новый этап начался.

2 декабря я сколотил "стапель" - этакий стол из деревянных реек. (сейчас переделаю, усовершенствую как стапель так и саму технологию обклейки - опыт огромное дело...). Положил на него пенопластовый блок (весом всего 38 кг) и начал "ваять". Первым делом заформовал по углам и по бокам в центре фанерные вставки. Фанеру пропитал смолой, и каждый из 2 слоев прокладывал слоем стеклоткани. Каждый из слоев клал с перекрытием в 5 см. Получилась прочная коробчатая конструкция, которая должна будет передавать нагрузку распределяя её равномерно на весь понтон. И при опоре на понтон и при вывешивании на стропах.

При производстве металических понтонов можно было прерваться в любой момент, кроме укладки герметика. При укладке стеклоткани прерываться на большое время нельзя, каждый последующий слой должен ложиться на ещё не "вставший" окончательно предыдущий слой. Тогда происходит соединение слоев на молекулярном уровне и получается единое целое. В противном случае - шкурку в руки. И то не будет гарантии от расслоения слоев. Поэтому если процесс пошел - останавливаться нельзя. При моей температуре в гараже (+10), эпоксидная смола ждала меня до следующего вечера. И это очень хорошо, для меня. Работа простая - сначала заготавливаю смолу (на фото на дальнем плане видно) в одноразовых емкостях, чтоб потом не тратить время. Смолу я отвешивал по 500 грамм, отвердитель - 250 грамм. (на весах). Мешаю шуруповертом, на маленькой скорости, чтоб не взбивать пену. Выливается смола на пенопласт и шпателем разравнивается по всей поверхности. Стеклоткань так-же заранее отрезается и я сворачивал её в трубочку. На смолу я её клал постепенно разворачивая и разглаживая рукой. Исключаются пузыри и сильные перекосы. Не дожидаясь полной пропитки стеклоткани я брал промышленный фен и прогревал ткань постепенно от одного края к другому. Первый кусок ровинга положен:

Положен второй кусок ровинга, а на первый положен слой Т11:

Красота! и похоже на красную икру:

Переворачивая понтон с боку на бок, так как работать на горизонтальной поверхности лучше всего, постепенно понтон обрастает всеми слоями стекла. На фото верхняя поверхность понтона покрыта эпоксидным грунтом:

Низ понтона, ради эксперимента, покрыт слоем смолы перемешанной в качестве заполнителя с цементом. Гадость на вид, но говорят очень стойкая на истирание.

А вот и готовый результат, полностью упакованный в три слоя стекла, блок пенопласта. Покрыт сверху ещё одним слоем смолы (чтоб дать дополнительную защиту стеклоткани от воды) и (не жалко) поверх слой эпоксидноого грунта-краски. И защита дополнительная, и не будет по цвету сильно отличаться от металических понтонов.

Покрыл грунтом 13 декабря. С учетом нескольких дней на полное отверждение, можно говорить о двух неделях работы над одним понтоном. Вот теперь я уверен, что к весне я точно буду готов собирать понтоны под "мост".

Небольшой секрет из собственного опыта: т.к. понтон получается герметичным, то работа промышленным феном, несмотря на вроде отсутствие воздуха внутри, вызывает вспучивание пузырей ещё влажной стеклоткани. В тот момент, когда полностью закрывается весь объем понтона. Даже неприменение фена от пузырей не уберегает. Я стал сверлить маленькую дырочку в готовом стекле - и тогда даже усиленная работа феном проходит совершенно спокойно. Дырочка (она получается сверху) потом заклеивается эпоксидным пятиминутным клеем, при стабильной температуре.


18 марта - было торжественно отмечено окончание этапа производства "фундамента" будущей плавдачи. Все понтоны готовы и складированы на месте будущей сборки:



Начинаю опять работать с металлом. Уже закупил трубы для строительства "моста". Сбился со счета, какой это этап, но тоже очень ответственный. Соберу фото и видеоматериалы - выложу здесь.
А пока можно посмотреть небольшой ролик о том, как делался понтон (один элемент) из стеклопластика:


(если скорость Интернета у Вас небольшая - нажмите паузу после Play
и дождитесь загрузки ролика почти полностью, а уж потом смотрите)


Работа продолжается. Скоро начнется намного интересней - сборка всей кучи "заготовок - полуфабрикатов" в единую конструкцию, способную плавать. А пока несколько фото:
Производство поперечных балок будущего моста.

Трубы длинной в 4.5 метра. Пришлось брать напрокат соответствующей длины прицеп.

Складируем

Готовы все продольные балки. Длина каждой по три метра (на мой прицеп влезли нормально)

Каждую продольную, трёхметровую, по месту буду резать примерно на три метровых.
Все трубы зачищены механическим способом до голого металла, загрунтованы, и частично, (где не будет сварки) покрашены.
..................................................................................................................................................................................
С 5 июня 2010 года я взял двухнедельный отпуск. Задача на две недели: собрать всё заготовленное в кучу в одном месте и соединить в нечто, похожее на судно. Самое трудное - это земельные, подготовительные работы. Нужно было выровнять площадку строго горизонтально и сделать "стапель". Стапелем послужили 7-ми сантиметровые доски положенные на "маячки". Всё пришлось выравнивать уровнем и вдоль и поперёк.


На "стапель" укладываются понтоны. Нижняя плоскость понтонов и их стыковка получается ровно, в одной плоскости, горизонтально. Выдерживаем расстояние между линиями понтонов - 2 метра.


На состыкованные "уши" понтонов укладываются поперечные трубы, проверяется уровнем их "горизонт" (вдоль и поперек), сверлятся отверстия через трубу и "уши" и всё фиксируется болтами.


Понтоны и поперечные "моста" уже держаться друг за друга, но продолной жесткости "моста" пока нет. Начинаем мерить расстояния между поперечными трубами, резать продольные и вваривать их.


Наконец, весь мост сварен полностью, загрунтован повторно (места сварки и повреждения при монтаже) и полностью покрашен. На второй фотке - вид с кормы. На последней - автор, усталый но довольный.


В следующем ролике - всё что удалось собрать из видео по этому этапу. Как-то я расслабился и мало снимал видео...


Новый этап назовём так - Движительно-силовая установка

После сборки самого моста я взял тайм-аут и месяц отдыхал в Крыму. Потом было очень тяжело начинать (продолжать) работы. Хотелось после отпуска отдохнуть ещё недельку, потом ещё.. Всякие мелочи по жизни,... отключали свет в всём гаражном кооперативе. Короче за сентябрь я сварил только одну треть правой фермы, которая пойдет по борту катамарана вниз, в воду. Назначение её в том, чтоб при швартовке бортом у необорудованного берега судно терлось о дно только нижней трубой этой фермы, спасая понтоны. Кроме этого - ферма создаст дополнительную продольную жесткость. Показать пока не могу, т.к. забросил пока это дело.
Собравшись с духом я поехал таки искать гидравлику.
Дабы попытаться ответить на возникающие вопросы, сразу расскажу о причинах изменения планов. Из всех возможных вариантов привода этого судна в движении по волнам я остановился на гребных колесах. Которые будут установлены на качающейся раме на корме с приводом посредством гидравлики. Т.е. каждое гребное колесо будет приводится в движение отдельным гидромотором. Давление масла будет обеспечивать гидронасос, который в свою очередь будет раскручивать двигатель на катамаране. Чем обусловлен сей выбор? Да, действительно гидравлика сейчас самое дорогое удовольствие. Но это наверно единственный крупный минус гидравлики. А плюсы такие: двигатель я могу поставить в любое место судна (центровка), элементарно просто решается вопрос редукции оборотов основного двигателя (дизель - 1500об.мин) в обороты гребных колес - до 60 об.мин., легко управлять самими оборотами колес (от 0 до 60), включая мгновенный реверс и, естественно, работа ими враздрай. И всё это двумя джойстиками, и опять-же, в любом месте судна (пункт управления). Это только плюсы (далеко не все) управления и привода колес. Сами колеса для тихохода с маленькой осадкой - лучше не придумаешь, упор шикарный, сети и кувшинки не помеха, даже естетически - красота! И никто колеса не снимет в отличии от мощного подвесного двигателя, оставленного без охраны. А каждый выходной не натаскаешься (в сарай и обратно), тяжесть ещё та! И время на это жалко. Ну что ещё,... мог упустить чего то....
Так вот, поехал искать, спрашивать.. И нашел таки! Стоит заброшенный вилочный погрузчик Linde, с дизельным двигателем. Правда ни документов ни номеров агрегатов нет. Сторговался за тысячу долларов. Всю основную гидравлику придется выбросить - надежда на то, что каким-то образом приспособлю, не оправдалась. Но так как гидравлику по моей просьбе сейчас рассчитывает и подбирает специалист в этой области, то я ничего не выбрасываю, может какие шланги или что, подойдут. Не буду пока вдаваться в подробности, сам пока в этом разбираюсь на уровне лоха. А вот дизель подошел идеально, я надеюсь. Трехцилиндровый Deutz с воздушным охлаждением, мощностью 43 кВт, 3.3 литра рабочего объема, весом в 300 кг. Кстати пришлось в гараже в честь его значительного веса делать кран-балку, ибо, напоминаю, я работаю без помошников. С дизелем тоже пришлось сильно повозиться, т.к. он был, так сказать, без обвеса. Только глушитель. Подобрал воздушный фильтр от Волги ( в корпусе, естественно), долго делал воздуховод от него на впускной коллектор. Выпускной коллектор развернул на 180 градусов для удобного размещения глушителя. Подобрал генератор от какого то Фольксвагена (60А) в замен родного 30-амперного, тем более - горелого. Пришлось все провода запаивать внутри, т.к. родная клемная колодка не втискивалась - упиралась в корпус движка. Упростил, или скажем так - модернизировал проводку, топливные шланги и тяги управления. Пришлось мудрить с установкой дизеля на раму, которую пришлось варить по месту. Подушки под движок установил от Газели. Очень надеюсь, что выдержат. Все датчики подошли от Жигулей 6 модели: давления и температуры масла, для лампочки аварийного давления масла датчик поставил от какой-то иномарки. Вместо лампочки - светодиод. Вообщем панель приборов тоже пришлось делать самому. Красоту особо не разводил - поставил мощный тумблер от советского троллейбуса и крупную мощную кнопку тех-же времён, для запуска стартера. На всё это хозяйство смотреть, по задумке, во время плавания не придется. Однако получилось неплохо. Двигатель заводится с полоборота, для дизеля с воздушным охлаждением работает тихо и ровно. Для вывода охлаждающего воздуха за пределы моторного отсека сделал воздуховод. Из оцинкованного железа. Воздуховод добавил к тихой работе двигла такой грохот! Пришлось долго мучиться но ничего не помогло, всё разобрал и повторил уже металлом в 1 мм. Рядом на свалке порезал капот от мерса. У меня листовой металл только 2-х милиметровый. Жалко, да и очень тяжело. Выход из воздуховода закрыл металической решеткой, купленной на строительном рынке, чтоб птички гнезда не свили. Вот такой зверь получился:





Давно не обновлял сайт.....
На это были причины. Не вдаваясь в подробности, с 2 января 2011 по 8 апреля валялся в больнице, потом реабилитировался (процесс этот до сих пор не завершен). Работать не мог. Да и сейчас с трудом пытаюсь потихоньку запрягать свой организм в работу.... По двигателю и гидравлике до больницы я ещё успел основательно продвинуться, но материалы пока не выложу. Закончу,когда снег выпадет. Основная работа, пока ещё тепло, настил палубы и надстройка. Палубу, по вышеназванной причине, с помощником, стелили 5 дней. И ещё осталось работы на пару дней......
На палубу закупил ламинированную фанеру толщиной 18 мм. Другой просто не нашел. Дело в том, что я рассчитывал на размер 3000х1500. Оказалось - дефицит! Ходовая фанера размером 2500х1250. Ещё я расчитывал на ламинат с одной из сторон фанеры - сеточкой противоскольжения. А получил каток с обоих сторон. Но деваться уже было некуда.... Как вариант - под заказ с неоговоренным сроком поставки. И ещё один облом. Кто читает с самого начала сможет вспомнить и понять. Все размерения моих понтонов я рассчитал метр на метр. А "мост" - 4.5 на 12 метров. Т.е листы фанеры изначально были заложены 3000х1500 (всего 12 листов на палубу) без отрезания. Стоимость такой фанеры достаточно высокая, чтоб остались остатки, обрезки... Но я упустил из рассчетов маленькую деталь. А именно - при сварке остова понтона из уголков я резал уголок ровно метр на метр. Обшивание металллом добавило к ширине понтона 4 мм. Добавление "ухов" из уголка с толщиной металла по 4 мм добавило ещё 8 мм. Короче - стыки между понтонами я не учел! А они вылезли на 1.2 см. И фанеры ровно на мост не легла! В принципе не смертельно, но неприятно, что я этого не предусмотрел.... Пришлось делать в одном месте зазор аж сантиметров в 4-5....
Фанера перед укладкой примерялась к месту, вырезались окна под стаканы приваренные к мосту, все оголенные места фанеры тут-же закрашивались краской, высверливались дырки под крепежные болты (по месту, снизу, через крепежные уголки, приваренные к мосту заранее) с потайной шляпкой (тоже закрашивались) и после нанесения на мост клея-герметика - фанера укладывалась на свое место. Все стыки между листами фанеры - тоже промазаны герметиком (на фото излишки ещё не удалены)
Итого на 17 сентября 2011 года имеем на "стапеле" следующую конструкцию: ( а планировал спуститься в это время на воду....)


Стаканы нужны для приваривания к ним вертикальных стоек при дальнейшей работе. Чтоб не трогать уже готовую палубу и не попортить её сваркой. Они выполнены из профильной трубы 25х25х2. В эти стаканы плотно входят вертикальные стойки из профильной трубы 20х20х2.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------

9 и 10 октября фанера, т.е. палуба, уложена полностью! (На первом фото - последний шов клея-герметика).


Всё подкрашено, стаканы защищены от попадания влаги за осенне-зимний сезон. В таком виде всё будет ждать весны. Все работы переносятся опять в гараж. Нужно подготовить весь металл для надстройки (зачистка, грунтовка и окраска), пропитать фанеру для надстройки каким нибудь ....флексом, сварить боковые фермы (подводные лыжи), доделать и запустить гидравлику, сварить гребные колеса, вообщем приготовить всё к сборке судна весной. Думаю - в апреле.


Я отказался от мысли загонять на палубу свой автодом. Хоть это и прикольно, но подумав, я пришел к мысли, что это не рационально. В автодоме мало жизненного пространства, а вес большой. Всё его оборудование легко повторить вторым экземпляром на судне, даже увеличить потребительские свойства (объем холодильника, например). Автодом не вечен в конце концов.

Площадь нижней палубы почти 50 кв.м. (про вторую палубу я пока не думаю, будет ещё время, позже) На такой площади можно комфортно проживать, отдыхать и много чем заниматься, включая рыбалку. Я набросал схему надстройки. Как видно на схеме, на носу судна будет большая крытая (пока тентом) веранда, площадью 13.5 кв.м., естественно, освещенная. Тут стол и кресла, мангал, умывальник и сходня на берег. Тут-же дверь в кают-компанию объединенную с камбузом. Стол будет опускаться вниз и сиденья раскладываться в большое спальное место (по необходимости). Большой холодильник (на газу), 2-х или 3-х комфорочная плита, мойка, вытяжка (не обязательно), шкафчики, стол для работы шеф-повара., освещение и все остальное как дома. Тут-же проход в кладовку. Здесь хранится всё - лодка ПВХ и мотор к ней, стульчики и стол, коптильня, и пр., стоит газовая печка жидкостного отопления домика, ну и т.д., включая систему охраны и сигнализации. Две каюты небольшие, но места двухспальные, вход в каюты с прохода вдоль левого борта. Предусмотрена душевая кабина и умывальник в одном помещении, с биотуалетом. Вода горячая и холодная, подогрев воды - тоже газ. По левому борту будут откидывающиеся потопчаны для удобства рыбаков.


13 марта. Опять я не укладываюсь в назначенные самому себе сроки. Ещё в феврале должен был закончить полностью сборку обоих гребных колес.... Но, всё-таки работа продолжается, и это - главное!
Каждое гребное колесо устанавливается в собственную раму, сваренную из профильной трубы 80х80х4


Размер рамы: ширина 1.5 метра, длина 2 метра. Соответственно размеры колеса будут: ширина - 1.3 метра, а диаметр - 1.8 метра.
Устанавливаются опорные саморегулирующиеся подшипники для оси гребного колеса:


Осью колеса служит толстостенная труба из нержавеющей стали. В трубу вварены стальные вкладыши (под подшипники) с шайбами для крепления спиц колеса. Всё отцентровано на токарном станке. Спицы выполнены из уголка и крепятся к шайбам болтами. На последнем фото первая предустановленая плица. Сделана из фанеры ФСФ 12мм. Плицы будут дополнительно пропитаны разведенным растворителем грунтом и покрашены полиуретановой краской. Размер каждой плицы 125х35см.


Установил гидромотор, который через муфту будет вращать гребное колесо.(Изготовка этих муфт под мой заказ одна из фирм в Минске, не буду показывать пальцем, растянула на целый месяц, поэтому и мои планы по срокам срываются)


3 июля 2012 года. День независимости Республики Беларусь. Оба гребных колеса готовы, погружены в прицеп и вывезены к месту сборки плавдачи.


Конец июля. Перед отпуском успел закончить двигательную установку. Сам дизель, с воздушным охлаждением, и вся гидравлика находится под капотом из фанеры. Будет стоять прямо на палубе.


19 октября 2012 г. Пока думаю над креплением гребных колес, а точнее - над способом их подъема-опускания, порылся в своих архивах и решил добавить немного фоток. Вот так выглядел дизель при покупке:


Вот так я приспособил воздушный фильтр от Волги:


Для удобства компоновки двигательной установки я поменял местами впускной и выпускной коллекторы. Поэтому глушитель встал более компактно:


Так встал новый, более мощный, генератор. Как я уже писал ранее, пришлось ликвидировать клемную колодку, сзади генератора, и подпаиваться к схеме внутри генератора. Иначе генератор не вставал на ему предназначенное место:


Для отвода охлаждающего воздуха за пределы будущего подкапотного пространства, был сооружен вот такой воздуховод. В дальнейшем он был модернизирован:


Изначально задумывалось установить жигулевскую панель приборов. И если датчики давления масла и его температуры подошли по размерам и резьбам, то саму панель, найденную на мусорке, пришлось вернуть на место. Приборы, правда, я снял и поставил на самодельную, выпиленную из куска металла панель.

А на этом снимке видна реализация управления оборотами двигателя по радиоканалу. Дистанционно. Установлена мощная сервомашинка, которая через (пока временную!) проволочку тянет за рычаг управления ТНВД дизеля.

Я нашел видеоролик, более наглядно этот процесс демонстрирующий. И хотя он у меня в свое время не получился красивым (ипорчены переходы), всё-таки выкладываю. Ибо лучше не будет - потеряны изначальные файлы. Думаю, меня можно простить...


Дизель установлен на "ноги", которые через подушки от Газели встали на раму


Для компактности всей двигательной установки был изготовлен топливный бак. По той же отработанной технологии, как и понтоны. Для упрощения конструкции уровень топлива виден визуально по уровню в прозрачной трубке. Сверху на топливном баке стоит масляный бак для гидравлики, емкостью в 180 литров масла.


В баке для масла установлена перегородка. Она отсекает воздушные пузырьки от всасывающего трубопровода. Сверху установлен масляный фильтр


Масляный насос установлен на сварную раму (по месту). Применен НШ-100, после испытаний заменен на НШ-75, без переделки крепежа.


Насос установлен напрямую к дизелю через муфту


Насос засасывает масло из бака через соединительный патрубок. Есть возможность слить масло из бака, но с диаметром я просчитался - течет очень медленно.


Для распределения потоков и регулировки давления масла после насоса установлен трехсекционный пропорциональный распределитель. Делали по спецзаказу в Италии. Кроме обычного ручного управления в него встроено электрическое пропорциональное. Тем самым появляется возможность управлять судном по радио. А основные джойстики эл.управления можно установить в любом месте судна. Две секции предназначены для двух гидромоторов гребных колес. Управление независимое друг от друга. Третья секция пока резервная, заглушена. Или подъем-опускание колес, или привод рулей, которых пока нет. Испытания на воде покажут необходимость того или другого. К слову, количество секций распределителей можно увеличить до восьми.



Более подробно показать уже смонтированную гидравлику не могу - нет фоток. Пока нет......
Следующая работа - надо навесить гребные колеса, придумать механизм их подъема, регулировки по погружению в воду.

20 января 2013 года. Продолжаются "гаражные"работы. В принципе, осталось совсем немного работы для того, чтоб хоть в каком виде но спустить этот долгострой на воду.
Для подъема и опускания гребных колес, и регулировки степени их погруженности в воду, было изготовлено два регулировочных узла. На корме по углам судна будут установлены вертикальные профильные трубы (80х80х4). Около верхнего края этих труб приварены цепные тали в переделанном виде. Подъем и опускание рам с гребными колесами будет осуществляться кручением приваренной рукоятки.... При необходимости, угол подъема рам буду фиксировать жестко. Но пока будет висеть на цепи. Очень надеюсь, что колесо не будет само выпрыгивать из воды....



Для укрепления продольной жесткости всей конструкции моста, а также для защиты элементов понтонов от соприкосновения с дном (берегом) по бокам судна будут приварены фермы. Т.к. понтоны не являются несущими. Всё это, конечно, коряво и неправильно, и будет тормозить судно, но такова была задумка всей конструкции. В гараже готовятся опять-же "элементы" будущих ферм. Все элементы сварятся весной на месте друг с другом и приварятся к поперечным балкам моста снизу.


После выполнения этой работы, останется только подвесить рамы с колесами, поднять судно краном, спустить на воду и поставить краном на палубу двигательный комплекс. По плану: апрель - окончательная сборка, май - спуск и ходовые испытания. Всё зависит от погоды....
Саму надстройку думаю завершить до конца плавательного сезона.

Начало июля 2013г..

Когда работы движутся к завершению, все силы направляешь на ускорение работы. Не до повествования на сайте. Однако вкратце опишу что сделал и на какой стадии нахожусь. Гребные колеса поставил на место. Готовые фермы-лыжи также приварены. Всё это благополучно поднято с огорода краном и переброшено через забор в воду. Вслед за этим - установлен на палубу двигательный комплекс.


Наблюдается естественный диферент на корму и на лево, вследствии большой тяжести двигательного комплекса. В последствии при строительстве надстроек всё это выровняется.
Ходовые испытания выявили множество недочетов, которые, впрочем, легко устранимы. Самое главное из положительного - судно, при работе гребных колес враздрай, раворачивается практически на месте. Вот небольшой ролик:




Закупился фанерой. Еле нашел 1-2 сорт, ФСФ березовую. Работаю опять по технологии - вся подготовка в гараже (пропитка, покраска), а сборка на месте. Благодаря заранее продуманным приваренным к мосту стаканам, сборка каркаса занимает не много времени. Все элементы домика выпиливаются из фанеры и на герметике (опят-же Fix All) приклеиваются на каркас. К каркасу приварены с внутренней стороны металические уголки, через которые фанера притягивается к каркасу саморезами. На внешней стороне домика, в результате чего, нет ни одной металической детали.



28 июля 2013 года, плавдача заведена под крышу! В качестве крыши опять-же применена фанера, но пропитана эпоксидной смолой. Какое-то время выдержит, к зиме, осенью, укрою чем нибудь посолидней. Как минимум - покрашу, как защиту от ультрафиолета.... Фанера лежит на каркасе из профилированных труб 20х20х1 (как и весь каркас домика) на клею-герметике и прикручена саморезами изнутри. Фанера 9-ти милиметровая. 90-кг мой помощник ходил по крыше свободно.....
Жду заказанные окна и двери (ПВХ). После этого в домике можно будет жить и заниматься внутренней отделкой. Завезти обшивку и складировать без опаски. А работы по облагораживанию делать по выходным, параллельно отдыху и рыбалке, прямо на реке. 220 вольт как бы уже не нужны.



Конец октября 2013 года.
На данный момент пластиковые окна и двери вставлены. Потихоньку идет отделка внутренних помещений. Гальюн (по сухопутному - санузел) полностю отделан, свет (свтодиодный) подключен, биотуалет испытан. Только пока не подведено водоснабжение и отопление. Практически готова одна каюта - осталось зашить потолок. По мелочи много сделано по всем остальным помещениям. Параллельно отделке сделал дистанционное управление гидравлическим приводом гребных колес. С помощью двух джойстиков на небольшом пульте управления. Можно и одним управлять, но опыт показал, что двумя удобнее.

Привод гребных колес я переделал. Добавил цепные редукторы 1:4.5. Гидромоторы вышли на свои обороты и стали отдавать заявленный крутящий момент. Гидромасло перестало греться и дизель перестал "давиться" и глохнуть. Плавдача успешно перезимовала во льдах. Внутреннюю отделку пока не показываю... на вкус и цвет...

продолжение следует....